Fred Kuo :: Blog

七月 21, 2020

Print by Number :: Idealliance Taiwan G7 training

Filed under: G7,印刷標準化 — 標籤:, — Administrator @ 11:50 下午

G7Cert

我的最高指導方針是by number,這個number可以是PSO,可以是G7,可以是gmi…等單位所規定的數據,但這些規定的數據並不是我的終極目標。這些標準數據的重點在於成為一個非常重要的基礎;在這個基礎上,配合現實的條件,去找出最符合效益的生產行為才是我最終的目的;by number 其實是最簡單的部分。

在面對各種不同的紙類,印刷機的油墨、壓力、機械穩定度、水墨問題、印版問題、橡皮布狀況……各式各樣的變數,要維持每個印件都進入規定的範圍內,其實是很消耗成本及時間的;而G7 提出來的“維持灰色塊穩定”的工作思維,是一種既立下規範,但是又給于彈性的工作方法;經由“維持灰色塊的穩定”得以(某種程度的)模糊掉上述的一大堆變數,但又維持住一定的品質;我也一直在針對“維護灰色塊穩定”的目標開發工作方法;這其間各項數據的該放該收,就形成了我們建構最佳化工作方法的依據;以我目前的工作方法,維持灰色塊的穩定會更甚於滿版色彩值的維護。

想要對G7有更多認識的讀者,Idealliance Taiwan 將於八月底有一個課程,有興趣的讀者可以參考一下。

https://www.idealliancetaiwan.org/post/2020-台灣-g7-expert-認證教育訓練

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七月 3, 2020

Print By Number :: Single point control

Filed under: Fogra,G7,印刷標準化 — 標籤:, — Administrator @ 11:38 下午

另一個小突破

上一次的重要突破交給師傅使用已經兩個星期,追蹤觀察下來,很明確的發揮它的效用;之前師傅著重在 TV的操作指令已經完全轉到灰平衡的操作指令;之前灰差在2~3之間,現在都可以維持在1左右。另一個很有趣的發現是,師傅跟我說他在操作其它紙類時(模造紙)只注重在灰平衡工具的操作(不管滿版與TV)就可以把品質維持得很好,這個灰平衡工具他可以用在任何的紙類,單一的操作邏輯與手法就可以將品質維持住,對他來說是一個非常好的工作方法。

這個工具已經獲得師傅非常正面的認可,那我這次要談的小突破是怎麼回事?還有這個必要嗎?

事情就要從這個地方說起了!

不管是不是要做標準化,傳統上,印刷廠的師傅會有一個動作就是,用手持儀器來測量單點的濃度;這樣的工作習慣一直被維持下來,但 (CT9)strip reading對他們來講就非常的陌生,很不習慣。這個師傅一開始也是習慣用單點的方式去獲得數據,也是經過一段時間才轉到用strip reading去一次讀取9格的數據,但一旦熟悉了一次9格的strip reading,就再也回不去單點測量了。

這一次到一個新的單位測試,果然師傅有還是要求要從單點量測開始。

目前單點量測在CMYK主色的判斷與CMYK 50 處的判斷都沒有問題,問題是,當我在測量K50與灰色塊(C50MY40)的時候,它們的Lab數值是非常接近的,那我怎麼知道進來的數據到底是K50還是灰色塊?這牽涉到我的程式反映出來的指令到底是會是針對K50,還是針對灰平衡!?

一直有在想怎麼處理這個問題。就如同上面講的,Lab數值實在非常接近,判斷點到底在哪裡?除開Lab,色角度(Hue)呢?飽和度(Chrome)呢?色角度就不用談了,灰色塊比起K50總有一點飽和度吧!?但好像也不對,灰色塊還是很有機會呈現跟K50一樣的chrome啊?

這裡的小突破就是,我找到了可以清楚的判斷K50與灰色塊的分辨方法!

觀察上面兩組樣本,發現灰色塊在570nm的反射率會接近谷底而670nm的反射率會接近峰值;K50的反射率則會很平均的分佈,並沒有特別明顯的高低分佈。如此,我衹要拿570nm與670nm的反射率來比對,我可以很清楚的知道這筆進來的資料到底是灰色塊還是K50。

測試下來,這個邏輯非常的明確有効,即使K50與灰色塊有極相近的Lab值,仍能明確的判斷哪一個數據是K50?哪一個數據是灰色塊?這樣子師傅使用時收到的指令就非常的明確。

Fig. 單點工具成功判斷進來的資料是K50而反應TV的指令。

Fig. 單點工具成功判斷進來的資料是灰色塊而反應C、M、Y50的放墨修正指令。

雖然是一個相對較小的技術突破,但經由此簡單的設備、簡單的工作方法,這是一個將印刷機師傅帶往數據世界的一個重要突破點。這批新的師傅終究還是要進化到以strip reading 同時取得9格數據的工作方式,但在起始階段,這個單工具的突破,還是有它重要的角色。

#我在幫印刷師傅寫工具

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四月 30, 2020

Print by Number :: 雲端看印

Filed under: 色彩管理,Fogra,印刷標準化 — 標籤:, , — Administrator @ 2:25 下午

雲(遠)端看印

基於Iot(Internet of thing),所有的設備都要將它的運作狀況或是運作成果傳給雲端,雲端會提供一些能力,比如,可以是根據收回來的資訊回校機器平臺,可以是將運作狀況的數據交由管理階層監看,可以是成品品質的數據,交由客戶在線上驗收…

在雲端看印這件事情上,機制上已經有了,觀念上就要大家溝通一下了。

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我先把工作概念説明一下:
*以CT9為基礎(4個主色,4個中間調加灰平衡)

*印刷廠在印刷時每間隔一段時間(或張數)刷一次CT9資訊上傳雲端。

*印機師傅經由雲端的分析結果來調整他的放墨量及印壓以達到合格的滿版色彩與中間調。

*管理部門可以經由雲端即時知道目前機臺的操作結果。

*客戶可以經由雲端即時知道其印件的操作成果。

*印刷品質由滿版色差、中間調差值及灰色差值形成一套評分制度。

*驗收的數據規則由印刷廠及客戶雙方互相達成協議。(比如說70%的取樣數據必須達成75分以上的分數)

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目前的工作機制:

*印機師傅由colorport讀取CT9色條。

Fig. 印件皆加入CT9色條

*由程式機器人自動將colorport的光譜資料(CGATS 380nm~730nm)上傳雲端。

*師傅根據雲端的數據分析調整他的放墨量及印壓以趨近規定的滿版色彩值、中間調及灰平衡。


Fig. CT9 的數據回應

*工作中的印件會根據印件號碼及公司代碼形成一個工作網址,可以用qrcode的方式發佈。

*管理部門發佈qr code給客戶,客戶依qrcode可透過雲端瞭解目前印件的狀態。

Fig. qrcode on colorport CGATS M0

Fig. qrcode on  i1 profiler cxf M1

(ps.以上數據為測試數據非正式生產數據。)

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發展中:

.由於Colorport衹能讀取M0,勢必要發展其它讀取M1的機制。

.cxf 會是以後重要的格式, 決定直接發展cxf parser。

.基本上衹要是文字基礎(txt based)的光譜資料都可以被parsing。

. i1 profiler 的cxf parser 已發展完成。自動上傳程式機器人還在嘗試。目前衹能手動上傳cfx檔案。工作網址如下。

Fig. 工作網址及資訊輸入欄位。

.在工作網址中可填入印件編號及公司的英文代碼(8個字母以內)。該批的工作數據會集合在公司代碼與印件編號的指定之下。

* i1 profiler CT9 導表敘述(TDF) 於此取得: pbn.acsite.org/CT9_cxfTDF.zip

Fig. 將CT9.rwxf拖拉入"定義圖表"即可由i1 profiler 讀取 CT9 色條。

.上傳數據後點選"歷程"可看到該批印件的整合資訉及其網頁qrcode。

..我colorport 的 solution已可以完全放給印機師傅使用;要在斑馬尺刷兩次的i1 profiler的solution看來很難交給師傅使用。不過管理及品管人員應該是用得上來。

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預計發展:

.長期監看滿版濃度與中間調的數據,當兩者相對關係異常時對管理部門發出檢查設備的通知。(最經常的處理狀況就是換掉橡皮布)

.中間調的差值分數必須權重21階(0%,5%~95%,100%  CT21/84)的網點分佈狀況(R square)。

.結合公司ERP的印件編號及客戶資料,當印機師傅刷入第1筆資料時,會自動發佈qrcode給管理部門及客戶。

.廠房的溫濕度以Iot的方式納入監看。

.水槽液的ph值及導電度以Iot的方式納入監看。

.將印件的品質與廠房的溫濕度與水槽液的ph值及電導度做關聯性監看,以期在印件發生問題時迅速的找到問題點,進而預防未來問題的發生。

.有否可能將雲端的控墨資訊對接到印刷機的控墨鍵?

.長期監看滿版色彩值與濃度值的關係,以瞭解油墨的色彩能力與穩定性。

.由SDK直接取得數據可以精簡操作程序及加速反應效率。

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觀念溝通一下:

你相信數字嗎?Do you believe in number?

*對於客戶端。

你相信數字嗎?

你相信當系統顯示出好的分數就代表好的品質嗎?

你願意接受標準化規範的寬容範圍嗎?

你願意用數字的系統與生產方達成驗收與否的協議嗎?

*對於印刷機操作人員。

你相信數字嗎?

你相信當你把數據操作到好的範圍,就代表好的印刷品質嗎?

你相信當你把數據操作到某個範圍,管理階層或客戶就不會再找你麻煩嗎?

*對於印刷廠的管理階層。

你相信數字嗎?

你相信當系統顯示出好的分數就代表好的品質嗎?

你相信透過雲端的分數系統能評估某一個師傅或某一個機臺或某一個分廠的能力嗎?

你會要求你的師傅進入數字系統嗎?

你要怎麼要求你的師傅進入數字系統?

你的客戶相信數字系統嗎?

你要怎麼樣讓客戶相信你的數字系統?

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**如果各方面都願意相信數字系統。

.印機師傅只需要努力操作到某個數據範圍就不用擔心被管理階層與客戶端找麻煩。

.管理人員依數字規範要求,不用看師傅臉色也不怕客戶驗收刁難。

.總公司(生產方)的管理人員可以在雲端管理世界各地分公司的色彩品質。

.總公司(買方)的採購人員可以在雲端知道世界各地生產單位的色彩品質。

.數字系統對各個方面(客戶、管理、操作…)都會形成壓力,但同時也對各個方面帶來保障。

.當印件品質出現問題時,有數據的基礎可以很快的找到問題點。而不是各個部門間互相甩鍋。

.不僅僅是使用於印刷產業,所有色彩關聯到的產業如紡織、陶瓷、建材…都可以建立其色彩數字系統。

.有了數據之後,會有更多雲端管理、自動化、大數據的題目可以發展。

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.got no pruduct here, just way of doing things.
這裡沒有產品(商品),能提供的是找尋工作的方法。

.stick on number.
遵守數字規範。這個規範可以是Fogra,可以是G7,可以是15339,可以是15311,也可以都不是而是自定的標準;數據來源不一定是i1,也可以是eXact、Techkon、datacolor… 任何可以輸出光譜資料值的量測設備都可以。

#疫情期間。在家看印

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四月 17, 2020

Print by Number :: 題目:上光

Filed under: G7,印刷,印刷標準化 — 標籤:, — Administrator @ 1:03 上午

題目:上光

Fig. 霧面上光+局部亮P

印刷標準化基本上沒有問題, 但印刷品經過上光加工後,勢必會脫離標準狀態。

對於色彩(調子)因上光而脫離標準,這個問題一直存在,廠裏不同的部門三不五時就提出不同的反應,最經常的就是:數位樣對不上!

問題一直沒去解決,但是會有出現幾個說(做)法:
#客戶能夠諒解。

#印刷師傅會做處理。

#圖像檔拉到Photoshop由印前處理。

客戶能夠體諒當然很好,作為管理人員,在客戶諒解之餘,我們還能掌握(改善)到哪些東西?

師傅會去處理也OK,但作為管理人員,我們所做的努力不就是:建立規則,降低個人想法(能力)的影響?

至於丟回印前PS,目前也是由印前人員用主觀經驗處理,還是一種 trail and error ,一種脫離規則的做法。

建立數據是面對問題,處理問題的基礎;我們先做一些數據比對,再來想想有什麼可能性。

這個地方要再提一下,上光大概可以分亮面跟霧面兩種性質, 亮面跟霧面的行為很不一樣;大致上來講,亮面會增加影像的反差,甚至增加飽和度,也就是會更討好(pleasing)一些,處理起來也比較容易(滿版與中間調的行為一致,滿版濃度會增加,中間調的濃度也是增加) ;霧面上光則會降低色彩飽和度,降低影像反差,更麻煩的是它的滿版與中間調的行為會不一致(滿版濃度會降下來,中間調的濃度卻是升高),這樣的狀況是很難在機器上"處理"得出來的。

所以,亮面比較好處理,霧面真要處理起來幾乎要位移(shift)一個規格(CRPC6 to CRPC5 或是 Fogra39 to Fogra47)。

看數據:
glossPair

Fig. 亮面上光,50%TV值增加將近7%,滿版濃度略增。(左TV,右濃度,藍色為上光數據)

MattPair

Fig. 霧面上光,50%TV值增加將近7%,滿版濃度降很多,約80%處滿版與TV行為交叉。


Fig. 從ab圖看,亮面上光在滿版位置差異不大,50%處飽和度會加大。(綠色為上光)


Fig. 從ab圖看,霧面上光在滿版位置飽和度會降低,但50%處飽和度會增加。(綠色為上光)

綜合以上數據做幾點說明:

1. 亮面上光相對起來比較好處理,滿版與中間調行為一致 ,是有機會在印刷機上處理掉;若要拉到印前處理,可以在CTP把中間調拉5%下來,或是在Photoshop 把圖檔的中間調拉5%下來,亮面上光會把TV補回去。

ps. 這裡只是一種可能的工作邏輯,實際上光材料還會有色偏問題,以上處理原則只是爭取一些印機師傅的處理空間。

2. 霧面上光是不可能對得上一類紙(Type 1 Paper)的標準樣張的(Fogra39/51.. GracoL2006/2013);從數據上看,師傅處理不來,印前也處理不來, 能用得上的規則只能是將色彩管理的ICC 目標對應到霧面上光後的資料集,或是將對應目標改到CRPC5、4/Fogra47.. .等較小色域的規格,抑或是只能Follow G7 Grayscale 規格,無法Follow 到 Targeted 規格。

3. 在面對一個一直沒有被建立規則的工作類型,一個一直在仰賴"客戶諒解"與"師傅處理經驗"的工作方式,以上示範一種以數據出發來歸納可能的工作方法;

後續還會有一些工具發展的想法,如:取得上光膜的光譜特性後,讓師傅在印機操作時就能預測上光後的結果…

為了上述資料,特別把比對(compare)工具獨立出來,工作網址見下圖。
目前只做CT9與CT21的比對;資料格式為ColorPort 380nm-730nm CGATS,有其他格式的需求可以提出來。

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三月 16, 2020

工具 :Compare

Filed under: 色彩管理,印刷標準化 — 標籤:, — Administrator @ 1:16 上午

工具 :Compare

我的工具中,三不五時會出現一個功能:Compare

Compare 是在管里及控制作業中一個重要的概念。

比較些什麼?

可以用同一種組色塊組合去比較同一廠家在不同時間的印刷(色彩)品質,

可以用同一種組色塊組合去比較不同廠家的生產品質,

可以用同一種組色塊組合去比較同一版面,不同位置的生產品質。

可以用同一種組色塊組合去比較同一批產品,在生產過程中的變動狀況(Fluctuation).

可以用同一種組色塊組合去比較不同後製加工程序帶來的影響,比如印刷製程的上光前後的數據變化,紡織印刷製程的蒸化、水洗前後的數據變化。

我們可以經由比較過後的數據去評估品質的好壞及生產的穩定性;

這些數據可以用來找出製程的問題點;

這些數據可以用來預測品質的落點,而在事先做必要的補償修正。

當品質出現問題時,這些數據可以用來理釐清製程部門間的歸屬責任。

Compare 這個功能其實我常常用,只是這次用到的場合不在我的預期當中。

事情是這樣的:

在我印象中(基於以前的數據)Epson噴墨機是個超級穩定的機器;最近公司進了一部Epson改裝機(原紙打樣),這樣的機器以前也接觸過,知道它噴頭耗損比較嚴重,這是在預期之內的,但同事反應的問題倒是之前沒預期到的:同一版面左右色彩不一致。

果然視覺就可以感受到不一樣,

很快地用了CT9內Compare功能,清楚顯示Y墨左右的色差高達6.13,而且知道濃度差將近0.1。

在數據的基礎上,要抓問題非常明快確實;我們可以預想是Y墨的噴頭有問題,或是Y墨墨水的流動性有問題,這樣問題是無法自己排除的,只能向上反應而已。

不管之後會怎樣處置,至少,清楚的認識問題會是解決的問題的第一步。

數據,就是認識問題、解決問題的基礎。

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一月 15, 2020

Print by Number 印刷產業與標準化的距離

Filed under: Fogra,印刷標準化 — 標籤:, , , — Administrator @ 5:02 下午

紙媒邀稿,文長,沒時間看的可以看粗體字帶過,三個月前寫的,現在才發行,封面挺喜慶的,大家新年好!

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Print by Number 印刷產業與標準化的距離

我手上的最早有關印刷規範的ISO 文件是1996年的 ISO12647-2 draft。正式的12647-2文件要到2004年才正式發表。其實跟1996年的draft差異並不大。我也不曉得1996~2004年之間到底在喬什麼?但是我知道,國際組織的標準化雖然具備相當的科學本質,但喬的部分也不在少數;舉個例子,同樣基於ISO 12647-2 油墨的Fogra39 與 GRACoL2006,藍色(C+M)的L*a*b*分別是24,22,-46與24,17,-46,色差達到5個色差(ΔEab);同樣的油墨基礎,兩個單位的認知為什麼會有這麼大的差異?

不管怎樣,2004年的12647-2是ISO組織對平板印刷規範第1份明確的文件。很快的,2007年又做了部分修正。我帶的廠到目前都還是以2007年的規範為主,最主要的當然就是Fogra39。雖然現在已經是2019年了,雖然ISO12647-2在2013年也有新的版本,我還是在跑2007年的Fogra39;一方面Fogra39已經是一個完整的概念,從軟體環境的支援度到實際操作的指令都非常明確且完整;2013年的Fogra 51確實是更符合各項科學證據, 但目前我的主要儀器i1 在處理M1 資訊並不順暢;另一個理由是:現在能把Fogra39的概念實現出來,就已經可以解決很多問題了。

到目前為止,至少在我的工作場合,操作Fogra39已經是一種習慣,相對於之前無所依從的作業觀念,Fogra39的出現已經能帶來相當大的好處;從製稿到印前到印刷,各個部門都清楚知道各自需要完成哪些工作,整個生產程序得以更加流暢;當問題出現時,也可以迅速的找到問題所在。印刷標準化在我的工作場域裡,其優點是毋庸置疑的。

再回到所謂的印刷產業與標準化的距離。我在2008年底做了臺灣唯一一次的Fogra PSO認證,之後陸續在不同單位做過至少20次的G7資格書;在外面接觸的經驗,發現很多單位還是沒有標準化的觀念。我説的單位不只是僅指印刷廠,更往前的平面設計單位、製稿單位及印刷品採購者,也少有印刷標準化的觀念;所以Buyer不曉得可以用某種標準來要求印刷的生產品質,也不知道如何去檢驗印刷品是否達到某種規格;製稿單位也無意識要準備符合標準化的稿件。回到印刷廠,印機師傅在操作時都只是盡可能的跟樣,如果機器狀況在準範圍內還好,通常是機器脫離標準範圍時,師傅沒有檢討機器狀況,反而是要求印前部門修改影像來達到色彩效果;一來當機器脫離標準太多時是怎麼修都修不來的,二來這種毫無依據的做法只會造成大量時間與材料的浪費,也把稿件的色彩資訊流程全部打亂。所以印刷標準化是一種讓各階段色彩製程都有所依循的工作方法,是一個從採購到生產者都必須去實踐的觀念。

要做到整個產業的標準化,簡單來講,採購者要有觀念,觀念於印刷品可以要求哪些品質?也在於必須接受標準化規定的寬容範圍!而不是一味的要求自己心中設定的品質;生產者則要具備能力,有能力生產標準化規定的品質。如此,採購者有要求,生產者有能力。共同觀念的改變,才是將產業推向標準化的第一步。

再來,造成印刷業與標準化的障礙,來自技術上與軟硬體設備成本的門檻。不管是採購者要檢驗印刷品質是否達到標準,或是印刷廠要讓印刷機維持標準,都需具備一定的知識技術能力及相輔的軟硬體設備;如果技術門檻過高或是設備成本過高,這個距離當然也就拉大了;但說回來,新事物的學習本來就必須投入一定的精神與成本,業者當然會評估投入的精神與成本是否值得。作為一個標準化的推廣者,降低技術門檻與軟硬體設備的門檻會是一個重要的工作方向;於是有了我以下的工作方法,讓一部20年的印刷機,一個年輕師傅,一支還掛著GretagMacbeth  的i1,實現了把印刷標準化當成我們的日常。

技術與設備門檻的降低會是前往標準化目標的第二步。

說到想法的變革與門檻的降低,Print by Number會是這整個事件的中心思想。我第一次聽到Print by Number 這幾個字是在2003年參與一次時代雜誌推廣軟打樣的seminar 遇到RIT的鍾宜寧老師,從他口中聽到的這幾個字,突然一道光閃過!我是待印刷廠的,但是從來沒想過印刷品質的依據是要印到某一個規定的數值;之前印刷品的驗收一直都是所謂兩肇同意的情況下達成,所以沒有具體的數字規則作為依據。2003年當時ISO 12647-2還沒正式發表,G7組織還沒成立,這三個字就是印刷產業脫離品質驗收泥淖的光;直到2004年 ISO 12647-2正式發表,這個光終於有了具體形態。我在2008年底我做了Fogra PSO 之後,確立標準化是一個確實可行的工作觀念與工作方法,是實際要對產業帶來好處的;不是一個遙遠進步的西方組織用來彰顯優勢的口號。

ISO12647-2的發表,標示出了印刷標準上兩個具體的要求:一個是cmyk主色的色彩值,第二是版調的落點;也就是這兩件事而已。所以要實現印刷品質標準化,簡單講,就是主色與版調到位;以Fogra39為例,青墨 滿版就必印出L*a*b* 55,-37,-50 這個色彩值;中間調50%的地方就必須印到64%這個版調;這兩件事情做到了,你就達標了,就是這麼簡單的概念。

概念上很簡單,我把知識上的門檻先放在這兩個簡單的概念:主色到位,版調到位。再來就是軟硬體設備的門檻,我不曉得各位在做標準化認證的時候花了多少成本在軟硬體設備的建構,在我的設定裡,只要任何能取得光譜資訊的設備就可以達成標準化的最基本硬體需求。市面上最便宜的能取得光譜資料的設備應該就是i1了;再來我結合了現有的量測軟體及程式能力,獲取的數據很快的在滿版與版調這兩個項目顯示出具體的操作指令;這個指令很單純的,就是加減油墨而已!只要加減油墨就可以將印刷品質帶到標準的範圍。另外,所顯示的資訊除了加減油墨的指令外,也提出如果加減墨的指令無法將印品帶到標準時,可以從哪些方向來改變印刷系統,才能使整個系統能夠進入標準化的範圍;比如說是要更換油墨或者改變CTP曲線,才能讓系統進入滿版與版調的規定範圍。

整個工作邏輯實行下來,實在沒有理由不能將印刷系統帶入標準範圍以內。

只要i1再加上軟體程序就可以達到標準化,所以軟硬體設備的成本門檻只要一支基礎光譜儀再加上一些軟體程序。目前程序是開放使用的,整體下來我把標準化的軟硬體設備成本降到只要一顆基礎光譜儀的成本。

再來談我的工具。一樣圍繞在這兩個重點,滿版與版調。版調說來單純些,只要取得紙張、滿版與平網的光譜值,就可以依光譜值計算出紙張、滿版與平網的濃度,版調值再依公式取得即可。滿版值決定要麻煩一些;傳統上印刷廠都會有標準濃度的設定,殊不知濃度並不等於色彩,ISO的規範裡只有標準色彩值,並沒有濃度這回事;所以當印刷廠說他們有標準濃度時表示想法還沒轉過來。ISO是規定標準色彩值,我們要的是色彩,濃度是實現不同色彩的手段;色彩是目的,濃度是手段;所以很多的情況是,在不同的紙張表面特質必須用不同的濃度去實現相同的標準色彩;是以濃度的操作是動態的,會隨著紙張特質不同而操作出不同的濃度。既然濃度需以動態的方式去操作,這對操作者直接帶來困擾。

即然滿版色彩值的操作是個困擾,那我們執行的方法是什麼? 都已經說是動態的了,那要依循什麼?我們有量測設備可以測色彩值,但,取得的色彩值有沒有落在標準範圍內?到底是要加墨還是減墨才能將色彩帶進標準範圍?這兩個問題對印刷師傅了來講馬上就卡住。

要如何幫師傅解決這兩個問題?再回到我的工具設計邏輯,師傅手上的動作就是加減墨而已所以工作邏輯的設計就是在師傅測得資料後,明確的給出加墨減墨的指令,經由加墨減墨,印刷品質得以進到標準的範圍內。

現今市面上已經有量測設備如  eXact 可以做到這件事;也就是儀器讀取色塊資料後,比對設定的標準值,儀器會顯示色差及加減墨的指示。但當我把設備門檻拉低到i1時,i1本身只是一個讀取色彩光譜值的設備,後續衍生的各種功能,必須依賴軟體來處理。要將i1的光譜資訊處理到色差不是太大問題,但知道色差之後,到底要加墨還是減墨?要加多少減多少?一直找不到好的方法;早在2008年底做Fogra PSO時,德國稽核員有提到經由取樣不同濃度值而到到不同色彩值的方式來決定如何下墨;但實際操作起來還是太花時間,而且很難交給印刷師傅操作;這個問題一直是個困擾。

Fig.-1 比對濃度值與色差值以取得最佳下墨濃度

這個問題的解決又落到鐘老師的身上;有幸得到老師一個Excel工作表,裡面有一個Beer’s Law 的方法,可以只要取得一個色彩樣本,就可以用Beer’s Law 的方式預測要如何下墨才能到達設定的色彩值。這是一個RIT研究生在Excel裡貼來貼去的工具,我成功的把它進化到印刷師傅一個i1 click 動作就可以取得研究生貼了半天的Excel才能得到的結果;這是一個信仰科學邏輯,經由邏輯堆疊出來的成果。

這裡再簡單介紹一下Beer’s law在油墨預測的原理。假設我們取得一個青墨滿版的色彩光譜值,這個光譜值可以計算出濃度值及其 L*a*b*值,有了L*a*b*可以算出與目標的色差值 ;在Beer’s Law的運算裡,我們將是光譜380nm到730nm的反應值各加一個單位,可以得到第2條光譜分佈值,這條光譜分佈可以進而算出其色彩值與濃度值,如此,我們依序加減幾個單位的光譜分佈值,就可以得到若干條光譜分佈曲線,進而得到若干組L*a*b* 值及其濃度值,其中會有一組L*a*b*值會最接近我們的標準值,該組色彩值對應的濃度值,就是我們這個材料上最佳的放墨濃度;於此,印刷師傅的放墨指令有了依據,不再是憑感覺再操作加減墨而已,而是依據數據做出明確的動作。

Fig.-2 從實測光譜分布推演出虛擬光譜分布以比對出最佳色差

Beer’s Law 工具成功的解決了印刷師傅在色彩濃度操作時的困擾。印刷標準化的第一個要求:滿版色彩值落點於此得到充分的解決。

我們繼續組合工具能力。一個印刷品是由cmyk4個墨座共同形成,也就是我們必須取得青100,洋紅100,黃色100,黑色100,青50洋紅50黃50黑50總共8個樣本值才能評估這個印刷品;再加上如果要走G7的規格的話,還要加一個青50洋紅40黃40的灰色平衡色塊;再加上紙張本身的光譜值,總共10個色塊。將這10個色塊一起評估就能馬上知道整個印刷系統的狀態;依其數值指令,印刷機師傅可以馬上回應,將印刷品品質,帶入標準的範圍。

Fig.-3基礎組合導具

針對C50M40Y40 這個灰平衡色格,依照 G7 How to 手冊, 實際量測的L*a*b* 與目標L*a*b* 各自會有大於、等於、小於總共27種比對關係, 每一種比對的關係都有一個放墨的規則;只要遵守這些放墨規則, 調子與灰色平衡就會回到G7規定的位置,印刷品就不會問題;這是當初我在閱讀G7最吸引我的地方;但實際的生產過程中, 印刷師傅不可能有這麼快的反應, 所以這個概念幾年來我一直用不上來; 在這次工具的組合中, 我把這27種情況的反應交由程式來處理, 終於把這個G7 單點控制的能力組合在我的工具裡。這10格的組合工具, 同時提供滿版落點、Fogra39中間調及 G7的灰色平衡的工作指令。

Fig.-4實際量測的L*a*b* 與目標L*a*b* 的27種比對關係

Fig.-5 經由量測數據反應出加減墨指令

這10格的工具已經成為我們印機師傅的日常,這張相片是我們印機師傅控墨台的一個角落,一支還掛著GretagMacbeth的i1,一支10格長度的導尺;技術門檻就是一個strip reading的動作;設備成本的門檻就是一支 i1。

我們印刷產業跟標準化的距離到底有多遠?就是一顆心的距離吧!衹要有心,一支最基礎的光譜儀,再加上觀念上的轉換,就可以實現印刷標準化。對印刷廠是這樣,對採購者也是這樣;觀念上的轉換,再加上一支光譜儀 ,就可以去要求、去檢測你採購的印刷品是不是符合標準。

市面上當然有各種課程及軟硬體設備,甚或是自動化設備來幫助你達成標準化;有思想準備的,持續性的去運用他,應該都能發揮其應有的效益,但確實是有一定的學習與成本上的門檻;這裏演示的是另一種機會,有別於市場上的商業包裝,從一顆基礎的光譜儀開始,加上色彩學及程式能力,組合出最精減的動線與訊息指令,在幾乎沒有軟硬體成本門檻的狀況下,去達成有實質意義的印刷品質標準化。

然後我預測一個未來的場景:印刷業務報價單的各種項目,如開數、數量、裝訂…,還有一個項目叫作印刷標準,可能是Fogra39、Fogra51、GRACoL2006 ,或者CRPC6….  。

當把標準作為印品採購的一個規格項目,印刷標準化才會是一個日常的,理所當然的行為,不再是一個很遙遠的標籤。

更多資訊,請參考:http://www.fredkuo.idv.tw/

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一月 13, 2020

Print by Number :: you got spectrum, you got everything

Filed under: 色彩管理,Fogra,G7,印刷標準化 — 標籤:, , , , , — Administrator @ 10:58 下午

i1 是目前最基礎(便宜)的光譜擷取工具,雖然是最便宜的工具,不過一旦取得了光譜資料,所有印刷、圖像生產相關的數字參數都計算得出來。

比如說,可以取得光源的光譜數據。這個數據可以用來評估該光源的狀況好不好(CCT & CRI)?必要的話,這個數據可以用來計算該光源下的對色條件。

比如說,它可以用來取得顯示器的色彩資料。


(spectrum on photoshop C100 display)

這個數據可以算出在D50下面的Lab,可以用來檢測熒幕軟打樣的能力。

最常用的當然還是紙張上reflective的光譜資料。

當我們取得紙張,青墨100%及50%的光譜資料時

紙張: density:0.07、Lab 93.5, 0.05, 0.99


C100 : density:1.31, Lab 56.57, -35.77, -47.53

C50% density: 0.5, Lab 74.3, -18.2, -24.82

由C100%的光譜資料可以計算出D50下的Lab,可以用來檢測是否符合某個印刷標準。

由紙張的光譜資料與c100的光譜資料,我們可以用Beer’s Law來預測怎麼樣下墨才能最接近標準化規範的Lab值。

由紙張的光譜資料、滿版的光譜資料與平網的光譜資料換算出來的濃度數據可以算出該平網的版調值(Tone Value, TV)。

版調值的計算可以依據傳統RGB濾片濃度的方式,也可以用sctv的方式;其差異可以達兩個百分比。

用傳統RGB濾片濃度的方式,可以用來檢測是否符合印刷標準化規定的版調值。

Sctv方式當然就是用在特別色版調的計算。

當我把印版上的滿版色做為特別色的時候,也可以用sctv的方式算出印版的版調值。


(版底)


(印版 滿版)


(印版 50%)

以SCTV 計算出 50%處的版調值為 52.27。

======================================

以上,當我能取得光譜資料時,可以計算出:

光源的 CCT、CRI

顯示器上的 L*a*b*、CCT

數位樣張上的 L*a*b*,Density、TV、SCTV

印刷樣張上的 L*a*b*,Density、TV、SCTV

印版上的 L*a*b*,Density、(SC)TV

在面對印刷標準化各種數據的需求時,一支最便宜的光譜儀(i1)就已經足夠了。

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十二月 23, 2019

Print by Number :: Build up management

Filed under: 色彩管理,Fogra,G7,印刷標準化 — 標籤:, , — Administrator @ 8:17 下午

我的工作邏輯是: By Number,

Number 可以用來做什麼?

可以用來確認印刷品質好不好(acuuracy)
可以用來引導印機師傅把品質印好。

(Fig. **CT9** 由圖例可得知,CY油墨品質不太好,Y墨座下墨太輕,K墨下墨太多,M墨多了 一點點;若要把灰色塊帶到目標值,降1格C、2格M、1格Y,可讓灰色塊趨近目標值。 此圖例滿版與灰平衡指令相互衝突,一般建議取灰平衡捨滿版)

可以用來確認品質穩不穩定(consistancy)

(Fig. **CT9 歷程** 圖例顯示,此印件檢測19次,主色色差都能維持在2以內,算是穩定的生產)

可以用來評估單一印件的精確度與穩定度
可以用來評估不同印件的精確度與穩定度
可以用來評估不同機台的精確度與穩定度
可以用來評估不同師傅的精確度與穩定度
可以用來評估同一機台在不同時間的精確度與穩定度
可以用來評估同一機台在不同師傅的精確度與穩定度

可以利用數學工具來預測怎麼下墨(Beer’s Law)

可以利用數學工具來確認油墨的品質到底好不好?
可以利用數學工具來確認這個油墨的工作區間。

(Fig. **CT1** 圖例顯示,油墨品質非常好,最佳狀態可達0.43個色差;實際下墨濃度為1.33,色差為3.01,若印到1.44濃度,可達最佳色差0.43;操作區間約在1.35到1.65 之間,都可將色差維持在5以內)

可以用來比對乾墨與濕墨之間的差異

(Fig. **CT9 compare** 圖例顯示,同一樣本經過1.2天,色差變化最大可達1.66,濃度變化最大達0.02,對於印刷時是濕墨驗收時是乾墨這樣的情況是很好的參考)

可以拿來跟規格比對(PSO、G7、gmi、C9…)

c9-4

(Fig **CT23** gmi 與 C9 用同樣的23格色塊對印刷品評分)

可以用來評估噴墨印表機的墨水什麼時候才會穩定?

(Fig. **CT18 歷程** 一組紡織酸性染料墨水,同一樣本每10分鐘取數據,6次以後色差減少變動,依此邏輯,這組酸性染料墨水要在列印後60分鐘才開始其線性或icc的測量作業才會有穩定的icc品質)

可以很快的判斷設備的色域能力

(Fig. **CT12** 彩色雷射色域)


(Fig. **dptool** F2380顯示器色域)

(Fig. **CT18** 紡織酸性染料墨水色域)

(Fig. **CT12** 陶瓷釉料墨色域)

(Fig. **CC24 ** Colorchecker 相機擷取能力)

可以用來記錄ctp的穩定度。

可以在印刷品質出問題時,迅速的找出問題所在。

可以經由印機與印版的曲線比對,來找出印刷品質的問題。

(Fig. **CT21 compare** 印刷時覺得亮部黃色不夠,經比對印版與印機版調曲線,印機的網點擴張還算合理(press/plate R2=0.947),問題在於印版亮部網點不足,責任明顯在印前部門)

可以在印刷品質出問題時,經由數據的展示,把責任推到別的部門。

(Fig. **CT9** 同一套版,同一部印機,早晚兩班師傅印出不同樣貌,由數據馬上判定晚班操作不當)

可以經由印機曲線在不同時間的比對,評估橡皮布的狀況:

(Fig.   **CT84**隔一個月對印機版調取樣*CT84*,在滿版濃度差異不多的情況下,版調有明顯差異,該是印機方面的問題,通常是橡皮布的問題)

** 這裡要談一下印機師傅與印前人員的一些衝突關係。普遍來講,當印刷品出了問題,老闆比較不會從印機部門下手;經常看到的處理方式是,把問題丟到印前部門,讓印前部門的人修改圖像資料去回應印刷師傅說他跟不上打樣的說法; 殊不知,衹要把數據拉出來,問題在哪裡都可以看得很清楚。

經驗上,印機部門的問題通常要多於印前部門,CTP操作的穩定度,相對於印機的穩定度是要大很多的。

**關於這個現象,一方面看到的是很多老闆叫不動印機師傅;一方面,要去動印機,它的成本是比較高的;基於這樣的情況,使得在印刷品出問題時,經常做的動作就是讓印前部門去修改圖像資料去補償印機的錯誤;這是一種負負得正的方法,某種程度是可以處理掉問題,但這樣的處理方式,它破壞了標準化的原則,是一種一直陷在修正錯誤的循環裏,是一種非常沒有效率的工作方法,

我們如果能用數據的觀點去處理問題,衹要把數據拉出來,該處理哪裡的問題就去處理哪裡的問題, 這才是標準化的意義,這樣才能在生產程序上帶來最大的效益。

(Fig. 這是一個印機怎麼印,業務都說不對的例子(左),丟給印前修了幾次稿,還是不對;當我取得數據,依指令讓滿版的的位置歸位,讓中間調位置歸位(Fogra39),原本的稿就能印出右邊的樣子,根本不需要修稿。印刷廠經常在印不到想要的色彩時就把問題就往印前丟,其實印刷機的問題一般來講比印版的問題多,衹是往往印刷機部門的設備成本組合通常遠遠大於印前部門,於是出問題的時候,要處理問題的時候,印前部門好像比較“叫得動”,於是又陷入了負負得正的循環……還是那句話,有了數據之後,該處理哪裡就處理哪裡。)

當這些數據都全部在雲端呈現的時候

管理者可以隨時知道印刷品質的狀況。
Buyer也可以隨時知道印刷品質的狀況。

母公司可以隨時知道子公司的印刷品質狀況。

管理者可以用數字來評估師傅的工作品質。
管理者可以用數字來評估某一機台的工作品質。
Buyer可以用數字來評估某一家工廠的工作品質。

===========================================================

以上衹是一些例子,説明當我們擁有數字的時侯可以做的事情,而其能衍生的應用還非常非常的多。

這裡也要提一下,如果收取及分析一組數據,是要花掉很多精神,很多時間,或是很高的成本,那也就算了;反正就這麼做,等出了問題再來解決就好了!

但如果收取/分析數據的工具是精簡的,而累積出來的數據其效益是這麼的龐大,為什麼不花點精神去實現它呢?

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十二月 6, 2019

Print by Number :: gmi/c9 score problem

Filed under: Fogra,G7,印刷標準化 — 標籤:, , , — Administrator @ 12:09 下午

gmi/c9 用同樣的色塊來評估印刷品色彩品質,分數規則有一些不同,但精神是一樣的;大約就是對主色(CMYK)評分(含二次色RGB),對中間調評分,對灰平衡評分。

但同時對半色調與灰平衡評分有時候是有衝突的的;以下圖為例,當我的25%灰平衡差異(df)來到非常好的0.4時,Y25%的版調差是不合格的-3.9(合格為+-3以內),我該去修正我Y25%的版調嗎?

我的想法是:灰平衡比版調差重要,只要灰平衡到位,我不在意版調差跑到哪裡去!所以在這個案例我是不會去動Y25%的版調的。

所以我認為,類似gmi/c9 的評分系統,在"中間版調/灰平衡"的評分時,取其一即可,我會偏向取灰平衡即可。

不知大家看法如何?

ps. 版調資訊是非常重要的機械操作資訊,但它不是視覺資訊。

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十一月 1, 2019

Print by Number :: SCCA Tool

Filed under: Fogra,印刷標準化 — 標籤:, , , — Administrator @ 10:56 下午

SCCA Tool

在ISO 15339 的工作方法中,我們必須先獲得紙白的資訊,經由此紙白的資訊,我們會定出新的,依紙白修正過後的印刷標準值。同時這個新的標準值也會作為我們數位打樣的標準。

所以這個工具讓你輸入紙白的資料,然後你可以得到一組新的色彩資料集;這裡面目前放兩個基礎資料集:一個是Fogra51,另一個是GRACoL2013/CRPC6。在輸入紙張紙白之後,你可以得到修正過之後的色彩資料集,作為你數位打樣及印刷主色的目標。

目前只輸出修正過之後的色彩資料集。使用者還必須將此資料集形成一個icc profile,才能放到你們數位打樣的系統裡面作為打樣的色彩目標。

我在local的server是可以直接形成icc profile,但在雲端對我serve的loading太大,所以雲端目前只導出色彩資料集。

工作網址:pbn.acsite.org/cmykDe/indexE.php

目前放兩個基礎資料集:一個是Fogra51,一個是GRACoL2013/CRPC6

會有兩個輸出,一個是修正後的CMYKRGB主色色彩值,另一個是IT8.7/4的色彩資料集。

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